Introduction: Why Relay Gas Encapsulation and Pipe Cutting Matters High-voltage DC relays are indispensable core components widely used in new energy vehicles, battery energy storage systems, solar photovoltaic stations, and industrial high-voltage control cabinets. Vacuum exhausting, inert gas filling, pressure holding, and pipeline cutting are core precision procedures of high voltage relay encapsulation. These processes directly determine the airtight stability, insulation performance, service life and operational safety of high-voltage relays. Any inaccuracy in high voltage relay gas filling and pipe cutting will cause internal arcing, gas leakage and premature relay failure, seriously affecting the stability of the entire electrical control system. Most traditional relay manufacturing factories still rely on single-station semi-automatic devices or manual operation for high voltage relay gas treatment and pipeline processing. Outdated production methods bring widespread industry pain points: low production efficiency, unstable vacuum and gas filling precision, irregular relay pipe cutting dimensions, and high product defect rates. Unstable batch quality leads to increased labor costs and material waste, failing to meet the strict quality and mass production standards of global new energy and high-end industrial supply chains. With over 13 years of professional experience in precision testing and automation equipment R&D and manufacturing, HCTE independently developed the 12-station automated high voltage relay gas filling, exhausting and pipe cutting equipment. As a high-tech enterprise certified with ISO and CE standards, HCTE focuses on high-precision industrial automation solutions for new energy component manufacturing. This all-in-one relay encapsulation machine integrates vacuum exhausting, precise inert gas injection, constant-pressure leakage testing, fixed-length pipe cutting and cyclic loading and unloading, supporting high-precision, zero-difference and high-volume mass production for high-voltage relay post-processing. Core Performance & Technical Advantages That Benefit Manufacturers 1. 12-Station Rotary Cyclic Operation, Ultra-High Mass Production Capacity Different from traditional single-station relay gas filling and cutting equipment that can only execute one single process at a time with long idle waiting time, HCTE’s exclusive rotary platform adopts a 12-independent-station cyclic design tailored for high voltage relay processing. Each station independently completes full-process operations including workpiece loading, high-vacuum exhausting, precise inert gas filling, constant-pressure holding leakage detection, precision pipe cutting and finished product unloading without mutual interference. The entire equipment supports 24-hour uninterrupted continuous operation, achieving fully automated streamlined relay encapsulation. This optimized structural design maximizes production beat utilization, greatly shortens single-piece processing cycles and significantly improves daily production output. It perfectly adapts to large-scale batch production demands of modern high-voltage relay factories, thoroughly solving the capacity bottleneck of traditional relay processing equipment. 2. High-Precision Gas Control System, Stable Airtight Performance & Ultra-Low Defect Rate Internal gas purity and cavity tightness are the core criteria for evaluating high-voltage relay quality. Insufficient vacuum exhausting and uneven gas filling easily cause internal oxidation, arc discharge and long-term gas leakage failure of relays. This professional high voltage relay gas filling machine is equipped with imported high-precision pressure sensors and intelligent constant-flow control modules, supporting flexible and precise adjustment of vacuum degree, filling pressure, gas flow rate and pressure holding time to match different relay model specifications and production standards. Adopting HCTE’s exclusive post-pressure-stabilization cutting process, the equipment only performs automatic pipe cutting after the relay cavity pressure and gas purity reach stable qualified standards. This standardized processing method completely eliminates quality risks such as residual air, impure inert gas and insufficient sealing caused by manual operation. It stably guarantees consistent relay airtight performance in mass production and effectively reduces product rework and scrap rates for relay manufacturing lines. 3. Precision Fixed-Length Pipe Cutting Mechanism, 100% Batch Dimension Consistency Manual cutting and ordinary pneumatic cutting tools cannot ensure machining accuracy, often resulting in uneven cutting notches, inconsistent reserved pipeline lengths and burr defects. These common problems in traditional relay pipe cutting processes lead to poor assembly matching, increased assembly difficulty and frequent secondary rework, seriously restricting production efficiency and product yield. Equipped with a self-developed high-rigidity mechanical precision cutting mechanism, HCTE’s relay pipe cutting equipment delivers ultra-high positioning accuracy and stable cutting strokes. All relay pipelines achieve flat, burr-free cuts and unified fixed-length dimensions in batch production. The standardized precision cutting process optimizes subsequent assembly procedures, greatly improves overall production yield and realizes unified high-quality standards for large-scale high-voltage relay manufacturing. 4. Intelligent Recipe Storage & Visual HMI, Reduce Labor Dependency & Downtime The equipment is equipped with an industrial-grade visual HMI human-machine interaction system, realizing real-time dynamic monitoring of station operating status, process parameter data, production output and equipment fault information. The intuitive and simple operation interface lowers operator learning thresholds and effectively avoids human misoperation during high voltage relay gas filling and cutting procedures. It supports one-key storage, calling and switching of multiple customized process recipes. Manufacturers can directly call preset parameters for different high-voltage relay models without repeated debugging and calibration, greatly shortening model switching time and improving production flexibility. Equipped with a sound-light integrated alarm system, the equipment can timely feed back abnormal faults, helping technical teams quickly troubleshoot problems and reduce production line downtime losses for relay encapsulation production. 5. Industrial-Grade Safety & Durable Structure, Long-Term Stable Factory Operation Tailored for long-term continuous industrial production scenarios, this automated relay encapsulation machine adopts a full-range safety light curtain protection system. It triggers an immediate emergency stop once personnel or foreign objects enter the working area, ensuring 100% on-site operation safety. The fully closed dust-proof and anti-corrosion cabinet structure features stable mechanical performance and ultra-low failure rate, adapting to harsh workshop environments for long-term continuous high voltage relay processing. Matched with adjustable support feet and heavy-duty mobile casters, the equipment supports flexible workshop layout adjustment and convenient daily maintenance. Strictly manufactured in accordance with HCTE’s ISO9001 quality management system, the equipment achieves a one-time inspection pass rate of over 99.7%, ensuring stable 24-hour continuous operation, reducing post-maintenance costs and improving production continuity for high-volume relay production. Application Industry & Processing Scope HCTE’s automated relay gas treatment and pipe cutting equipment is professionally customized for high-precision encapsulation of high-voltage DC relays. It is widely applicable to vacuum exhausting, inert gas filling, airtight leakage detection and fixed-length pipe cutting processes for new energy vehicle high-voltage relays, energy storage system high-power relays, photovoltaic power generation relays and industrial DC high-voltage relays. As professional relay vacuum gas filling equipment, it is core automation equipment for upgrading quality and efficiency in relay post-encapsulation processes. Replacing traditional manual and semi-automatic production processes, this automated solution helps relay manufacturing enterprises realize standardized, intelligent and efficient production. With mature overseas project experience covering Europe, Asia, Africa and other regions, HCTE assists global new energy component manufacturers in improving product competitiveness in the international market. Conclusion With the continuous upgrading of global new energy industry standards, high-voltage relays have put forward higher requirements for airtight stability, batch consistency and service life. Traditional manual and semi-automated production processes can no longer meet the high-end procurement standards of global new energy and industrial brands. Upgrading to 12-station fully automated high voltage relay gas filling and pipe cutting solutions has become an inevitable choice for relay manufacturers to reduce costs, stabilize quality and improve production efficiency. HCTE’s automated relay gas exhausting and pipe cutting solution precisely solves core industry pain points including insufficient production capacity, unstable gas filling precision, inconsistent pipe cutting sizes, high defect rates and high labor costs, helping manufacturing enterprises complete intelligent upgrading of relay precision encapsulation processes. If you are looking for high-stability, high-yield and high-efficiency automated solutions for high-voltage relay gas filling and pipe cutting, welcome to contact HCTE for professional process consultation, technical verification and customized production line matching services.

自動車のインテリジェント製造の中核を深く掘り下げ、HCTEは革新的な試験装置を携えて東南アジアの産業イベントに出展します。   業界パートナーおよび顧客各位: 世界の自動車業界がインテリジェント化とグリーン化を加速させる中、自動車試験技術に注力するH&HグループのパイオニアブランドであるHCTEは、イノベーションを駆使してあらゆる自動車の品質を守り続けています。2025年4月3日から5日まで、バンコク自動車部品展示会（TAPA 2025）のブースV25にて、皆様と共に自動車製造の未来像を探ります。   HCTE を選ぶ理由 なぜなら、各ネジの精度は安全性に関係し、各溶接の強度は信頼につながることを私たちは知っているからです。   HCTEブースのハイライト: テクノロジーを活用して「ゼロ欠陥」の取り組みを解釈する 気密試験装置：安全のための目に見えないバリアを構築する   新エネルギーバッテリーパック、燃料システム、冷却システム、ヘッドライトなどの主要コンポーネントをカバーし、0.1Paの検出精度を備えた世界をリードするマルチステーション気密性検出システムを展示し、「水密」な品質管理の実現に役立ちます。   4ステーション自動車用コンプレッサーの水素および窒素漏れ検出装置   真空チャンバーヘリウムリーク検出装置：精密製造基準の再定義 高付加価値部品向けに設計された全自動ヘリウム質量分析リーク検出ソリューションは、モーターハウジングやセンサーなどの精密部品に最適です。リークレート検出感度は10⁻¹² mbar·L/sまで向上し、自動車コア部品の「顕微鏡レベル」の品質保証を実現します。   バッテリーハウジング真空チャンバーヘリウム漏れ検出装置   モーター性能テストベンチ：未来の旅行を推進する効率的な心臓部   HCTE の統合モーターテストプラットフォームは、トルク、温度上昇からエネルギー効率比まで、さまざまな新エネルギーモーターに適応するようにカスタマイズでき、データ取得速度が 30% 向上し、顧客の研究開発サイクルを短縮し、試行錯誤のコストを削減するのに役立ちます。   ウインチ減速機の性能試験装置   溶接プロセスのインテリジェントな検出：すべての溶接を芸術作品にする 視覚認識とレーザーセンシング技術を組み合わせ、溶接強度と変形パラメータをリアルタイムで監視し、溶接ミスや溶接漏れなどの潜在的な危険を排除し、安全性に「スマート遺伝子」を注入します。   8ステーション自動ろう付け機   TAPA 2025 を見逃してはいけない理由   東南アジア最大の舞台：タイはASEAN自動車市場シェアの33%を占めています。TAPA展示会には、自動車メーカー、一次サプライヤー、アフターセールス市場など、2万人を超える専門バイヤーが来場します。   グリーン変革の出口：タイ政府は2030年までに電気自動車生産の割合を30%に引き上げる計画で、試験装置の需要が急増しています。HCTE技術は、産業の高度化のニーズに的確に対応します。   効率的なドッキング機会：ブース V25 は、BITEC のコア展示エリアにあり、メインフォーラムエリアに隣接しているため、同時開催される技術サミットや業界リーダーとの対話に参加するのに便利です。     展示会情報： 日時: 2025年4月3日～5日 | 9:00～18:00 場所: BITEC 展示コンベンションセンター、バンコク、タイ (88 Bangna-Trad Road) ブース: V25 準備は整っておりますので、皆様のご来場をお待ちしております！

全固体電池車：走行距離制限なし、未来の旅行の新たな原動力全固体電池自動車は、従来のリチウムイオン電池の液体電解質に代わる固体電解質を使用し、正極と負極間のリチウムイオンの移動によって電気エネルギーを蓄え、放出します。この新しいタイプの電池は固体導電性材料を使用することで、液体電解質の安全性に関する問題を根本的に解決します。  なぜヘリウム漏れ検出が全固体電池の「安全の門番」なのでしょうか? 全固体電池は可燃性液体材料の代わりに固体電解質を使用していますが、電池の包装工程における小さな欠陥がガス漏れや水分の侵入を引き起こし、性能低下や安全上の問題を引き起こす可能性があります。ヘリウム（He）は不活性ガスであり、分子径が極めて小さい（直径わずか0.26ナノメートル）ため、ミクロンレベルのリークを正確に検出できます。これは、電池の気密性を検出する上での「ゴールドスタンダード」です。  その 自動ヘリウム検査機 HCTEが開発した自動車部品向けリークテストシステムは、高精度ヘリウム質量分析計リーク検出器を搭載し、最大5×10⁻⁸ mbar·Lsの感度で、10秒以内にバッテリーパックの密閉試験を完了できます。車両走行中の振動や温度変化といった複雑な動作条件をシミュレートすることで、量産前に各バッテリーがIP67保護規格を満たしていることを保証し、「蟻の穴によって千里のダムが崩壊する」リスクを完全に排除します。  HCTEヘリウム検査装置：全固体電池量産の鍵T全固体電池の実用化は、高いインターフェースインピーダンスと高い製造コストという2つの大きなボトルネックに直面しています。HCTEの自動ヘリウム検査技術は、以下の点で画期的な成果をもたらします。1. コスト削減と効率向上：従来のヘリウム検査は手作業に依存しており、非効率でエラー率も高いという問題がありました。HCTEの装置は、組立ラインへの完全自動化の統合をサポートし、検査効率を300%向上させます。1台の装置で年間最大50万セットのバッテリーを検査できるため、自動車メーカーの迅速な大規模生産実現を支援します。2. 寿命の延長：微小漏れ箇所を正確に特定して修復することで、バッテリーのサイクル寿命が 20% 以上延長され、ユーザーの「バッテリー不安」が直接軽減されます。 3. 将来の技術との互換性：硫化物電解質でも酸化物システムでも、HCTE ヘリウム検査機は適応可能で、次世代固体電池の開発に「妥協ゼロ」の品質保証を提供します。 データが語る: ヘリウム漏れ検出は、業界のゲームのルールをどのように書き換えるのでしょうか?安全性の向上：バッテリーパックの火災事故率は、 HCTEヘリウム検出器 95%減少しました。耐久性の最適化: 気密性が基準を満たすと、バッテリーのエネルギー損失が 8% 削減され、耐久性走行距離は着実に 800 キロメートルを超えます。 顧客事例: 大手自動車会社が HCTE 装置を導入した後、バッテリーのリコール率が 92% 低下し、年間のコスト削減額は 2 億元を超えました。  未来がやってきました。2030 年、全固体電池は旅行をどのように変えるのでしょうか?業界予測によると、全固体電池は2030年に新エネルギー市場の30%を占めると予想されており、ヘリウムリーク検出技術はこのプロセスの「見えないエンジン」となるでしょう。世界有数のリー​​ク検出ソリューションプロバイダーであるHCTEは、様々な電池メーカーと戦略的提携を結んでいます。同社の最新式自動ヘリウム検出器は、ブロックチェーントレーサビリティ技術を導入し、各電池の検出データを「チェーン」化し、ユーザーに生涯保証を提供します。   今すぐ行動しましょう: 最適なソリューションをお探しなら 電池漏れ検出または、自動車部品用の HCTE 自動ヘリウム検査機の技術的な詳細を知りたい場合やカスタマイズされたソリューションを入手したい場合は、当社のエンジニアリング チームにご相談ください。安全性と効率性の間で妥協する必要はありません。

「リーク」が引き起こした業界激震2023年、東南アジア諸国の有名電気自動車ブランドが、高電圧DCリレーシールの不具合により、数千台の新車のリコールを余儀なくされました。原因は、肉眼では見えないセラミックシェルの微小な亀裂でした。この数百万ドル相当の教訓は、業界全体に「目に見えない抜け穴こそが最大のリスクである」という認識をもたらしました。 東南アジア諸国における新エネルギー自動車産業の急成長（タイは2030年までに72万5000台の電気自動車生産を目指している）に伴い、高電圧DCリレーメーカーは二重の課題に直面しています。800V高電圧プラットフォームの厳しい要件を満たすだけでなく、コストを抑えて市場を掌握するという課題です。リレーの「鎧」とも言えるセラミックシェルの気密性は、製品の寿命と安全性を直接左右します。 1. 高電圧 DC リレーはなぜセラミック ハウジングに「固定」する必要があるのですか?1. 高電圧時代の生き残りルール800V高電圧プラットフォームは電気自動車の主流となり、大電流化と発熱量の増大を伴います。従来のプラスチックハウジングは変形や劣化しやすいという問題を抱えていましたが、セラミックハウジングは耐熱性（1000℃以上）、優れた絶縁性、長寿命といった特性から、厳しい要求仕様となっています。 しかし、細部に危険が潜んでいます。セラミック焼結工程中に生じる小さな気孔や溶接残留物により水素が漏れ、リレーの故障やバッテリーの熱暴走を引き起こす可能性があります。 2. 従来のテストの「盲点」水テストの厄介さ: 浸漬テスト後にハウジングを乾燥させる必要があり、湿気による腐食のリスクが生じる可能性があります。 圧力テストの制限: 大規模な漏れしか検出できず、≤10⁻⁶ mbar·l/s の微小漏れは検出できません。これは、毎年ゴマ大のヘリウムが漏れているのと同じです。 業界の真実: セラミックハウジングの故障の 90% は、従来のテスト方法では検出できない「ナノレベルの脆弱性」が原因です。 2ヘリウム検査技術：「見えない殺人者」をどこにも隠れさせない科学的な魔法想像してください。ヘリウムはよく訓練された「偵察隊」のグループのようなもので、ヘリウム検出器は彼らの司令センターです。 1. 超高感度「リーク検出」原理分子浸透: ヘリウム分子の直径はわずか 0.26 ナノメートルで、セラミック シェルの 0.1 ミクロンの欠陥まで貫通できます。 正確な追跡: ヘリウム質量分析計は「ガスレーダー」のようなもので、5×10⁻¹⁰ mbar·l/s という低い漏れ率も検出できます (従来の方法より 1000 倍の感度)。 非破壊検査: 液体に触れる必要がなく、シェルの汚染を回避できるため、高電圧 DC リレーの清浄度要件に特に適しています。 事例報告：インドネシアのジャカルタのサプライヤーは、自動ヘリウム検出器を導入した後、ドイツのラインTÜV認証に合格し、欧州の自動車会社からの注文を獲得し、年間輸出量が200％増加しました。 3. 自動ヘリウム検査機：東南アジアの工場にとって「効率化と負担軽減の魔法の武器」人件費に敏感な東南アジアの製造業にとって、この装置の価値は「品質検査」以上のもので、利益増大の見えない原動力でもある。 1. スピード革命：ベトナム風ライスヌードルを1杯調理するよりも速い複数の真空ボックスを並列に使用し、1個あたりの検査時間は15秒以内です。8時間で2,000個以上の検査が可能です。 コードスキャントレーサビリティシステムは、生産バッチを自動的に関連付け、品質問題の原因を 30 秒以内に特定します。 2. ヘリウム循環：実質的な節約ヘリウムの価格は激しく変動しますが（2024年には30％以上の上昇）、95％の回収率の設計により、1つのデバイスで年間約80,000米ドルのヘリウムコストを節約できます。これは、生産ラインをもう1つ追加するのに十分な金額です。 3. フレキシブルでインテリジェントな製造：1台の機械で複数の用途に対応モジュール設計は、新エネルギー車の高電圧DCリレーから充電パイルシールに至るまで、さまざまなサイズのセラミックシェルに適しており、5分で迅速に交換できます。 インテリジェントな圧力調整 (0.1 ～ 1.0 MPa) により、さまざまなテスト シナリオに適合します。 将来のビジョン：ヘリウム検査機とAIoTが出会うときインテリジェントな予測: 機械学習を通じて履歴データを分析し、欠陥率を削減します。国境を越えたコラボレーション: 検査データに基づいて最適化ソリューションをリアルタイムでリモート生成します。 電気自動車の「高電圧」と「急速充電」のトレンドの中で、セラミックハウジングの小さなひび割れ一つで、企業が苦労して築き上げたブランドの評判が崩れ去る可能性がある。 自動ヘリウム検査機 品質の「門番」であるだけでなく、リレー製品ラインの「黄金の鍵」でもあります。

自動車フィルターの試験装置は、それぞれオイルフィルターテストとエアフィルターテストです。フィルターの ISO テスト標準に従って、私達は方式テスト装置の完全なセットを作ります。 オイルフィルター静圧破裂抵抗試験機 オイルフィルターのろ過効率とアッシュ容量の試験機 オイルフィルター差圧流量特性試験機 構造的完全性の検証と最初のバブル ポイント テスト ベンチ エアフィルターテストベンチ フィルターエレメント耐損傷性テストベンチ 自動車エンジンのディーゼルフィルターとガソリンフィルターのろ過効率と不純物貯蔵

2021 年は、新エネルギー車の台頭の最初の年です。世界のインテリジェント車両市場は急速な成長を維持しており、「知的化」は業界の最も重要な開発思想となっています。現在、自動車業界はもはや明確な境界の状態ではなく、インテリジェントで軽量な自動車シートの傾向は不可逆的で避けられない傾向になっています。 自動車シート検出 検出装置の重要な製品にもなっています。 関連するカーシートテスト機器があり、相談を歓迎し、顧客のニーズに応じてカスタマイズできます。

したいとき 構造的完全性検証およびバブリング ポイント テスト 為に 油圧フィルター、機械で自動的にやりたいと思うかもしれません。次に、準拠したテストスタンド ISO 2942-2004 テストを行うのに適しているかもしれません。を指定します。 バブルポイント試験法 フィルターファクターの製造信頼性を確認するため、または最初のバブルポイントを特定することにより、フィルターファクターの最も重要な細孔の局在を特定するため。製造の信頼性の検証は、追加の使用またはテストに対するフィルターの側面での許容性を指定します。最初の気泡の発生は、製造の完全性試験の継続によって認められます。特定の条件下では、フィルタ エレメントの動作兆候ではありません。浄化のランク、性能、または維持能力のアイデアを推定するために使用することはできず、実際には詳細のみに使用する必要があります.

のコンデンサーをテストしたい場合 オートエアコン、 ヘリウムガス検知システム または 気密試験装置 テストを行うために必要です。しかし、それはどのように機能しますか？ここにテストの方法があります 車のコンデンサー: 1.大リーク検出：真空保持室のフロントドアがシャットダウンされた後、保持チャンバー内の真空レベルが設定されたリーク検出ストレスに達する前に、機械は真空保持チャンバーのタフで大きなポンピングを連続的に機能させます。真空保持チャンバーが排気されると、マシンは保持チャンバー内の試験部品を 3.5MPa の高応力ガス (下方変更可能) で満たした後、ひずみを保持し、システムのひずみセンシング ユニットが確認するのを待ちます。大きな漏れがないかどうか。チェック部内に大量の漏れがあった場合、機械はチェック部内の弊社プライムストレスガスを排出し、同時に真空保持室の吸引制御装置を閉じ、漏れ検知方法を終了させます。そして、真空保持チャンバーを環境に満たした直後に、所有者が検証オプションを押すと、真空保持チャンバーの入り口が自動的に利用可能になり、チェック パーツ アウトを利用して、マークを付けて処理する場所に置きます。システムがチェック部品の大きな損失を検出できなかった場合、次のリーク検出方法を自動的に実行します。 2.テスト パーツの真空引き: チェック パーツに大きな損失がない場合、マシンはチェック パーツ内のプライム ストレス ガスを放出し、チェック パーツの内側を真空にします。チェック部内部の真空度が設定応力値に達したら、真空保持室の真空引きが完了するのを待ちます。 3.真空ヘリウム検出：真空保持室の排気が設定されたリーク検出ストレスに達すると、同時に保持室内のチェック部分の排気が終了し続けると、機械は検出器内のヘリウムサインを検出します。コンテナであり、この記号をまったく何も抑制しません。次に、テストパーツに4.0Mpa（下方変更可能）のヘリウムガスを充填します。チェックパーツ内のヘリウムガスストレスが設定値に達すると、リークディテクターがチェックパーツの紛失を検知します。 リークディテクターが設定値を超えるヘリウムサインを検出すると、保持チャンバー内のチェック部分にわずかなリークがあることを意味し、システムはリークアラームシステムを作動させます。所有者が検証オプションを押すと、気候がロードされた直後に真空保持チャンバーが自動的に開きます。所有者が高速コネクタをチェック パーツから分離した後、テスト パーツを取り外して指定することができます。 リークディテクタが設定値を超えるヘリウムサインを検出できなかった場合、これは検出されたチェック部分に損失がないことを意味します。プログラムは、検出により信号を送信し、チェック部分でヘリウム再生法を自動的に機能させます。 4.ヘリウム再生：検査終了後、チェック部内のヘリウムを自動ストレス調和により超低ストレスヘリウム水槽に戻します。チェック パーツ内のヘリウム ストレスが大気ストレスに低下すると、マシンは真空ポンプと連動して、チェック パーツ内の残りのヘリウムを回収します。チェック部内の応力が設定値まで下がったら、ヘリウム回収工程は終了です。ヘリウムを回収しながら、マシンは真空水槽を環境で満たします。真空容器の応力が大気応力まで上昇し、さらに保持室内のチェック部のヘリウム回収処理が完了すると、真空保持室の入口が自動的に開放され、検出方法も完了します。

塩水噴霧試験 多くの製造業で広く使用されています。たとえば、自動車業界では、電力 バッテリー、自動車の組み立ておよび部品は、塩水噴霧腐食に耐えなければなりません。したがって、これらの製品を製造する工場は、製品が認定に達することを確認するために塩水噴霧試験を行う必要があります。 の 塩水噴霧試験 通常、テスト マシンによって実行されます。塩水噴霧試験を行うことができる機械には多くの種類があります。その一つが交互塩水噴霧実験室です。海洋気候をシミュレートし、塩水噴霧を評価できます 耐食性 標本およびそれらの保護層の。交互塩水噴霧実験室は準拠しています ISO12405-3:2014. テスト プロセスには次の 3 つの段階があります。A. 15℃～+35℃の塩水噴霧を2時間行います。 B. 次に、温度が (40 ± 2) ℃ に達し、相対湿度が (93 ± 3)% に達したら、試料を 20 ～ 22 時間置きます。C. その後、温度が (23 ± 2) ℃ に達し、相対湿度が 45% から 55% になったら、試験片を 3 日間置きます。ステージ A とステージ B が 1 サイクルで、4 サイクルを繰り返し、次にステージ C に進んでテスト サイクルを形成し、テストで 4 つのテスト サイクルを完了します。

普通にやってるとき 耐水試験 マシンの場合、1 台のマシンは 1 つまたは 2 つのテストしか実行できませんでした。 IPX1 のみまたは IPX5 と IPX6 同時に、こちらから耐水試験まで対応できる体制を整えております。 IPX1 に IPX8. IPX1-8防水試験プログラムは、上から下へのドリップレイン評価装置、振動チューブ試験機で構成されています。 IPX3 と IPX4、適用ノズル、ハンドヘルド ジェット ノズル、スマートな通常の水を提供および管理するプログラム、IPX8 通常の水密ひずみ試験器、および傾斜可能な回転フェーズ。

この頃 電気自動車 人々の間で人気が高まっています。の最も重要な部分 電気自動車 そのバッテリーです。したがって、バッテリーの安全性を確保する必要があります。バッテリーにはいくつかのテストがあります。それらの1つは、 気密試験.このテストの機械は、自動車用エネルギー貯蔵バッテリーの気密性テストと呼ばれます。 この装置は、ショットホールに続くスチールケーシングバッテリー用のヘリウムセンサーで、カバーされ、溶接されています。主に次の操作が含まれます。 バッテリーチェック、給餌、避難、ヘリウム充填、ヘリウム検査、および荷降ろし。問題認識キャビティ内のヘリウム兆候は、ヘリウム問題センサーで検出され、精度と精度に富んだワークの漏れを迅速かつ正確に評価できます。

いくつか 電気製品 販売前に、特定の湿度で交互に高温と低温に耐えられるかどうかをテストする必要があります。の一種です 環境試験.次に、高温および低温交互湿熱試験装置の一種です。 気候室 また 環境チャンバーが必要です。製品の冷却、低温、一定温度、多湿温度により、必要な冷却能力が得られます。製品の明確なテスト クレームに基づいて、冷凍方法は、関連するテスト方法に冷却能力を提供することを自動的に学習し、製品の機能クロールに一致させることができます。