自動車フィルターの試験装置は、それぞれオイルフィルターテストとエアフィルターテストです。フィルターの ISO テスト標準に従って、私達は方式テスト装置の完全なセットを作ります。 オイルフィルター静圧破裂抵抗試験機 オイルフィルターのろ過効率とアッシュ容量の試験機 オイルフィルター差圧流量特性試験機 構造的完全性の検証と最初のバブル ポイント テスト ベンチ エアフィルターテストベンチ フィルターエレメント耐損傷性テストベンチ 自動車エンジンのディーゼルフィルターとガソリンフィルターのろ過効率と不純物貯蔵

2021 年は、新エネルギー車の台頭の最初の年です。世界のインテリジェント車両市場は急速な成長を維持しており、「知的化」は業界の最も重要な開発思想となっています。現在、自動車業界はもはや明確な境界の状態ではなく、インテリジェントで軽量な自動車シートの傾向は不可逆的で避けられない傾向になっています。 自動車シート検出 検出装置の重要な製品にもなっています。 関連するカーシートテスト機器があり、相談を歓迎し、顧客のニーズに応じてカスタマイズできます。

したいとき 構造的完全性検証およびバブリング ポイント テスト 為に 油圧フィルター、機械で自動的にやりたいと思うかもしれません。次に、準拠したテストスタンド ISO 2942-2004 テストを行うのに適しているかもしれません。を指定します。 バブルポイント試験法 フィルターファクターの製造信頼性を確認するため、または最初のバブルポイントを特定することにより、フィルターファクターの最も重要な細孔の局在を特定するため。製造の信頼性の検証は、追加の使用またはテストに対するフィルターの側面での許容性を指定します。最初の気泡の発生は、製造の完全性試験の継続によって認められます。特定の条件下では、フィルタ エレメントの動作兆候ではありません。浄化のランク、性能、または維持能力のアイデアを推定するために使用することはできず、実際には詳細のみに使用する必要があります.

のコンデンサーをテストしたい場合 オートエアコン、 ヘリウムガス検知システム または 気密試験装置 テストを行うために必要です。しかし、それはどのように機能しますか？ここにテストの方法があります 車のコンデンサー: 1.大リーク検出：真空保持室のフロントドアがシャットダウンされた後、保持チャンバー内の真空レベルが設定されたリーク検出ストレスに達する前に、機械は真空保持チャンバーのタフで大きなポンピングを連続的に機能させます。真空保持チャンバーが排気されると、マシンは保持チャンバー内の試験部品を 3.5MPa の高応力ガス (下方変更可能) で満たした後、ひずみを保持し、システムのひずみセンシング ユニットが確認するのを待ちます。大きな漏れがないかどうか。チェック部内に大量の漏れがあった場合、機械はチェック部内の弊社プライムストレスガスを排出し、同時に真空保持室の吸引制御装置を閉じ、漏れ検知方法を終了させます。そして、真空保持チャンバーを環境に満たした直後に、所有者が検証オプションを押すと、真空保持チャンバーの入り口が自動的に利用可能になり、チェック パーツ アウトを利用して、マークを付けて処理する場所に置きます。システムがチェック部品の大きな損失を検出できなかった場合、次のリーク検出方法を自動的に実行します。 2.テスト パーツの真空引き: チェック パーツに大きな損失がない場合、マシンはチェック パーツ内のプライム ストレス ガスを放出し、チェック パーツの内側を真空にします。チェック部内部の真空度が設定応力値に達したら、真空保持室の真空引きが完了するのを待ちます。 3.真空ヘリウム検出：真空保持室の排気が設定されたリーク検出ストレスに達すると、同時に保持室内のチェック部分の排気が終了し続けると、機械は検出器内のヘリウムサインを検出します。コンテナであり、この記号をまったく何も抑制しません。次に、テストパーツに4.0Mpa（下方変更可能）のヘリウムガスを充填します。チェックパーツ内のヘリウムガスストレスが設定値に達すると、リークディテクターがチェックパーツの紛失を検知します。 リークディテクターが設定値を超えるヘリウムサインを検出すると、保持チャンバー内のチェック部分にわずかなリークがあることを意味し、システムはリークアラームシステムを作動させます。所有者が検証オプションを押すと、気候がロードされた直後に真空保持チャンバーが自動的に開きます。所有者が高速コネクタをチェック パーツから分離した後、テスト パーツを取り外して指定することができます。 リークディテクタが設定値を超えるヘリウムサインを検出できなかった場合、これは検出されたチェック部分に損失がないことを意味します。プログラムは、検出により信号を送信し、チェック部分でヘリウム再生法を自動的に機能させます。 4.ヘリウム再生：検査終了後、チェック部内のヘリウムを自動ストレス調和により超低ストレスヘリウム水槽に戻します。チェック パーツ内のヘリウム ストレスが大気ストレスに低下すると、マシンは真空ポンプと連動して、チェック パーツ内の残りのヘリウムを回収します。チェック部内の応力が設定値まで下がったら、ヘリウム回収工程は終了です。ヘリウムを回収しながら、マシンは真空水槽を環境で満たします。真空容器の応力が大気応力まで上昇し、さらに保持室内のチェック部のヘリウム回収処理が完了すると、真空保持室の入口が自動的に開放され、検出方法も完了します。

塩水噴霧試験 多くの製造業で広く使用されています。たとえば、自動車業界では、電力 バッテリー、自動車の組み立ておよび部品は、塩水噴霧腐食に耐えなければなりません。したがって、これらの製品を製造する工場は、製品が認定に達することを確認するために塩水噴霧試験を行う必要があります。 の 塩水噴霧試験 通常、テスト マシンによって実行されます。塩水噴霧試験を行うことができる機械には多くの種類があります。その一つが交互塩水噴霧実験室です。海洋気候をシミュレートし、塩水噴霧を評価できます 耐食性 標本およびそれらの保護層の。交互塩水噴霧実験室は準拠しています ISO12405-3:2014. テスト プロセスには次の 3 つの段階があります。A. 15℃～+35℃の塩水噴霧を2時間行います。 B. 次に、温度が (40 ± 2) ℃ に達し、相対湿度が (93 ± 3)% に達したら、試料を 20 ～ 22 時間置きます。C. その後、温度が (23 ± 2) ℃ に達し、相対湿度が 45% から 55% になったら、試験片を 3 日間置きます。ステージ A とステージ B が 1 サイクルで、4 サイクルを繰り返し、次にステージ C に進んでテスト サイクルを形成し、テストで 4 つのテスト サイクルを完了します。

普通にやってるとき 耐水試験 マシンの場合、1 台のマシンは 1 つまたは 2 つのテストしか実行できませんでした。 IPX1 のみまたは IPX5 と IPX6 同時に、こちらから耐水試験まで対応できる体制を整えております。 IPX1 に IPX8. IPX1-8防水試験プログラムは、上から下へのドリップレイン評価装置、振動チューブ試験機で構成されています。 IPX3 と IPX4、適用ノズル、ハンドヘルド ジェット ノズル、スマートな通常の水を提供および管理するプログラム、IPX8 通常の水密ひずみ試験器、および傾斜可能な回転フェーズ。

この頃 電気自動車 人々の間で人気が高まっています。の最も重要な部分 電気自動車 そのバッテリーです。したがって、バッテリーの安全性を確保する必要があります。バッテリーにはいくつかのテストがあります。それらの1つは、 気密試験.このテストの機械は、自動車用エネルギー貯蔵バッテリーの気密性テストと呼ばれます。 この装置は、ショットホールに続くスチールケーシングバッテリー用のヘリウムセンサーで、カバーされ、溶接されています。主に次の操作が含まれます。 バッテリーチェック、給餌、避難、ヘリウム充填、ヘリウム検査、および荷降ろし。問題認識キャビティ内のヘリウム兆候は、ヘリウム問題センサーで検出され、精度と精度に富んだワークの漏れを迅速かつ正確に評価できます。

いくつか 電気製品 販売前に、特定の湿度で交互に高温と低温に耐えられるかどうかをテストする必要があります。の一種です 環境試験.次に、高温および低温交互湿熱試験装置の一種です。 気候室 また 環境チャンバーが必要です。製品の冷却、低温、一定温度、多湿温度により、必要な冷却能力が得られます。製品の明確なテスト クレームに基づいて、冷凍方法は、関連するテスト方法に冷却能力を提供することを自動的に学習し、製品の機能クロールに一致させることができます。

の 電気振動試験システム ベッド、潜在的なアンプ、コントロール、冷却ファンを振る：4つの部分が含まれています。で流行る可能性がある 車両部品, 航空宇宙、デバイス、 ナビゲーション、通信、ガジェット、電気工事請負業者は、他のセクターとともに分析サンプルのアーキテクチャの安定性を特定し、製品の安定性をさらに向上させるのに役立ちます。 特徴：1. 夕食のテーブルを振るという機能概念: 磁場内の電磁力の作用下での電導導体技術。電磁振動食卓の磁気回路内の再配置コイルがスイッチング電流が示す間ずっと通過すると、興味深い電力が発生するだけでなく、磁気回路内で振動の動きが発生します。2. エネルギー増幅器の機能概念: 3 周期のスイッチング電流は、エネルギー周波数変圧器全体で分離され、減圧され、3 周期の完全な接続フィルタリングにもたらされるため、リップルが低減された DC 電源はコンデンサ フィルタリングによって取得され、 H結線トランス。結果の電圧流入は、通常の設定と典型的な設定のチョークコイルでフィルタリングされ、揺れるディナーテーブルの結果になります。3. コントロールの核となるVenzoレンジシェイクコントロールは、無数のシェイクテーブル（電動式、油圧式シェイクテーブル等）に対応できる、コストパフォーマンスに優れた非常に優れたコントロールです。世界で最も洗練された DSP フレームワークとハンドル アルゴリズム式、32 ビット ドリフト ステージ 450 MHz DSP プロセッサ、高効率の 24 ビット ADC および 130 dB のビビッド レンジを採用し、信頼できるハンドルの高品質を保証します。

実際、電気工事業者のあらゆる場所の熱と湿気の熱分析に最適です。 電子デバイス、機械と巨大な部品、半完成品と完成品。これらの製品と部品の高品質と寿命をシミュレートされた下で検査します。 温度と湿度 調整。 セットアップ環境：1.温度：0℃～35℃、 相対湿度：85%、空気圧：86kPA～106kPa2.携帯電話のインターネットサイトは、機器全体に強い振動がなく、適切に換気されている必要があります。3.機器全体に強い電磁場の影響がなく、機器全体に可燃性、強力、腐食性の化合物や粉塵がありません。4.適切な使用とサービスの場所は、機器全体に残されています。

ヘリウム質量分析計 漏れ検出器 1940年代に開発されました。半世紀以上の応用と開発を経て、輝かしい成果を上げました。航空宇宙、軍事産業、科学工学、原子力産業から軽工業、医療、計装、自動車、冷凍にいたるまで、どこにでもあると言えます。 真空漏れ検出 その開発に関して2つの側面があります。つまり、一方では、 漏れ検出 楽器自体、そして一方で、の開発 漏れ検出 テクノロジー。私たちはプロです ヘリウムリーク検出 専門家であり、さまざまなカスタマイズを行っています ヘリウム漏れ検出真空ボックス さまざまな業界向け。詳細については、今すぐお問い合わせください ヘリウムリーク検出 ソリューション！

ガス検知技術 幅広い用途があり、その中で典型的な ガス漏れ検知システム 検査するワークの気密性を検出するために使用されます。既存のガス漏れ検出システムの外部構造には、有機フレーム、トレーサーガス源、トレーサーガス膨張弁、圧力センサー、検出チャンバー、漏れ検出弁、戻り弁、およびガス漏れ探知機。 検出方法の 1 つは、 チャンバー型ガス漏れ検知システム.チャンバー型ガス漏れ検知技術は、一般的にトレーサガスとしてハロゲンガス、水素またはヘリウムを使用し、トレーサガスを被検査物に充填し、ガス漏洩検知器を使用して被検査物外のトレーサガスの濃度を検知します。検査した。検出されたトレーサガス信号がガス漏れ検出器の設定値を超える場合、ワークが漏れていることを示します。 チャンバー型ガス漏れ検知システム に分けることができます 真空チャンバー式ガス漏れ検知装置 と 大気チャンバー式ガス漏れ検知システム.大気チャンバー型ガス漏れ検出システムの動作原理と構造には、トレーサーガス源、トレーサーガス膨張弁、検出チャンバー、リーク検出バルブ、リターンバルブ、ガスリーク検出器が含まれます。検査対象のワークは検出チャンバーに配置され、検査対象のワークは接続パイプを介してトレーサガス源に接続されます。検出時は、検出室の扉を閉めた後、被検査物と接続しているトレーサガス注入弁を開き、被検査物にトレーサガスを注入する。検査対象ワークの加圧圧力が一定値に達した後、トレーサガス加圧弁が閉じ、漏れ検知弁と戻し弁が同時に開くことを圧力センサが検知します。検査対象ワークにリークが発生すると、検査対象ワーク内のガスがリーク穴から溢れ出し、差圧の影響で検出室に入ります。ガス漏れ検知器は、検知室からサンプリングを行い、得られるトレーサーガス信号の大きさからワークの漏れが基準を超えているかどうかを判断します。 真空チャンバー式ガス漏れ検知システムの場合、検知チャンバーに真空ポンプと真空バルブが接続されています。大気チャンバー方式のガス漏れ検知システムは、トレーサガスを充填する前に検知チャンバーを真空引きする必要がありません。 チャンバー型ガス漏れ検知システムの特長は、漏れ検知精度の高さ、生産リズムの早さ、操作のしやすさです。 チャンバー型ガス漏れ検知システムのサンプリング空間は、検知チャンバーの空間とガス漏れ検知器に接続された当該配管空間です。チャンバー型ガス漏れ検知システムにトレーサガスを充填する前の清浄なサンプリング空間のガスを基準バックグラウンドとし、検知後にサンプリング空間に残るトレーサガス信号をバックグラウンドノイズと呼びます。バックグラウンド ノイズに含まれるトレーサー ガスは、ガス漏れ検出システム自体からサンプリング空間に漏れる可能性があります。または、以前の検出の残留蓄積です。トレーサーガスのバックグラウンドノイズは、システムの操作を繰り返すと増加します。バックグラウンドノイズが一定レベルを超えると、リークディテクターが正常に動作しなくなり、検出結果の誤判定につながることさえあります。既存の技術では、トレーサーガスの残留蓄積を効果的に排除することはできません。また、通常は、マシンの空運転を繰り返すことでバックグラウンドノイズの影響を排除する必要があります。設備の運転効率が悪く、エネルギーの無駄遣いにつながる。